All'inizio degli anni sessanta, Renato Levada fonda la SILPLAST con sede a Casale sul Sile. Nascono così le stoviglie monouso in plastica per la tavola, una vera novità per il mercato dei casalinghi. Negli anni settanta, dopo la cessione di SILPLAST ad un gruppo milanese, fonda con alcuni amici la DOPLA. Dieci anni dopo, il pacchetto di maggioranza viene ceduto al gruppo Gio'Style.  Nasce la divisione monouso del gruppo, di cui Renato Levada diviene A.D. Nel 2005 Renato Levada rileva, in collaborazione con una Merchant bank, l'intero pacchetto azionario della divisione monouso del gruppo Gio'Style. Nasce quindi la DOPLA s.p.a.

Oggi il gruppo, che fattura oltre 100 milioni di euro all'anno, con 450 dipendenti, tre stabilimenti in Italia e uno all'estero, è tra i leader nel mercato italiano del monouso in plastica.
(www.dopla.it)

In un mercato dove la grande distribuzione organizzata ha sempre più potere contrattuale verso i fornitori, è essenziale essere veloci, flessibili ed efficienti per riuscire a sconfiggere i concorrenti. Proprio per ridurre le inefficienze (e quindi i costi), DOpla è molto attenta ai suoi processi, specialmente a quello logistico. Dal magazzino di Casale partono circa 30 carichi al giorno per tutta Italia e alcuni diretti all'estero. Circa 15 partono dallo stabilimento di Manfredonia. Tutto questo è reso possibile da un sistema gestionale integrato e da massicci investimenti nella logistica.
Prima dell'introduzione del sistema gestionale integrato in azienda, la gestione del processo era molto diversa. Per fare un esempio concreto, l'operatore prelevava la merce dalla produzione e la depositava negli scaffali secondo criteri di omogeneità degli articoli. Si cercava di mantenere vicini tutti gli articoli di uno stesso tipo, o le referenze specifiche per alcuni clienti, in modo che nella fase di prelievo fosse più comodo ricordarsi dove era depositata la merce. Tutto quindi era affidato alla buona memoria dei magazzinieri.

Questo naturalmente rappresentava un grosso limite in fase di prelievo, in cui l'operatore munito di lista di picking, doveva ricordarsi dove erano depositati i vari bancali. Se poi per errore veniva stampato due volte un ordine o non ci si ricordava che alcuni articoli si trovavano in due scaffali diversi, si creava una grande confusione. Basti pensare che una persona era dedicata a cercare bancali disomogenei o posti pallet liberi per avere un'idea costante della disposizione degli articoli e della composizione del magazzino. Nel sistema, lo scarico del "magazzino prodotti finiti di produzione" e il successivo carico del "magazzino prodotti finiti", avvenivano con un giorno di ritardo rispetto alla reale movimentazione delle merci, con ovvi problemi nella gestione delle giacenze. Lentezza nell'evasione dell'ordine ed errori frequenti erano all'ordine del giorno, specialmente nella gestione del picking perché le ubicazioni erano gestite per esperienza e senza il supporto di un sistema informatico. Altri grossi problemi derivavano dal fatto che non sempre si riusciva a lavorare in base a priorità. Per esempio se arrivava un ordine da un cliente più piccolo e successivamente da un cliente più importante, si rischiava di fare la semplice analisi della giacenza.

Questa è stata la molla che ha permesso all'EDP manager di Dopla di implementare un nuovo gestionale integrato: Galileo della Sanmarco Informatica Spa basato su piattaforma iSeries.

La scelta di Galileo ha avuto luogo a seguito di un'attenta software selection indirizzata a selezionare un gestionale che integrasse tutti i processi aziendali e fosse flessibile per consentire la crescita dell'azienda.

"Fattore decisivo per la scelta di questo - afferma Roberto Longo, EDP Manager di Dopla Spa -  è stata la possibilità di avviare una partnership con il fornitore. Questa è stata una sfida molto forte sia per noi che per la Sanmarco Informatica, perché siamo riusciti ad implementare e testare direttamente nel nostro campo nuove soluzioni collaborando con il loro centro sviluppo. Il passaggio dalla "versione carattere" a quella "visuale" avvenuta recentemente, è un ulteriore sforzo che dimostra come l'azienda abbia la volontà di avere una struttura sempre al passo con le nuove problematiche del mercato. E' impensabile aumentare la capacità produttiva o la movimentazione delle merci se non si hanno degli strumenti informatici che ti assistono durante tutto il processo. Si rischia di non essere pronti a fronteggiare un'emergenza. I nostri clienti poi esigono consegne sempre più veloci e precise. Senza una struttura per processi non riusciremmo a gestire tutto questo."

Oggi lo scarico della produzione e il conseguente carico del magazzino, avviene in tempo reale e le inefficienze del processo si sono via via ridotte grazie ad una maggiore certezza di movimento del singolo collo. Con il gestionale infatti è possibile risalire ad un tracciato dell'articolo all'interno dell'azienda. Tutto il processo risulta essere quindi molto più fluido e non più a "compartimenti stagni" come avveniva precedentemente. Il flusso logico dell'ordine all'interno del sistema parte dal ricevimento dell' ordine, via fax, via web direttamente dagli agenti o via EDI. Segue quindi il controllo commerciale dell'ufficio customer service, il controllo amministrativo riguardo i pagamenti del cliente, l' elaborazione dell'ordine da parte dell'ufficio traffico il quale organizza le spedizioni gestendo naturalmente le priorità oggettive preimpostate dall'ufficio commerciale. Queste spedizioni vengono ulteriormente elaborate dal magazzino il quale assegna diverse missioni agli operatori muniti di terminali a radiofrequenza. Si prelevano dal magazzino gli articoli necessari e si preparano i pallet suddivisi per destinazione nelle apposite baie di carico. Altri operatori si occupano invece di prelevare la merce dalla produzione e di depositarla negli scaffali o nei drive-in, in base alle indicazioni del sistema.

Non si deve più fare affidamento alla memoria delle persone per sapere dov'è la merce e dove depositarla perché con l'introduzione dell'ERP è stato possibile "mappare" tutte le ubicazioni dei pallet del magazzino, definendo le caratteristiche di ogni diverso bancale a seconda delle referenze (altezza, peso, distanza da altre referenze ecc.) e la creazione di apposite ubicazioni di picking.

DOpla s.p.a.  (1003KB)

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I cambiamenti organizzativi nei processi logistici in seguito all’introduzione delle ICT